Bonjour,
Cette semaine nous allons nous intéresser à une question qu’on nous pose souvent sur les salons : l’impression 3D ! En bout de chaîne numérique, ce mode de fabrication est un véritable rêve chez de nombreux professionnels et semble (à première vue) parfaitement convenir au mode de fonctionnement de la profession :
-pièce unitaire
-possibilité de rendre le produit rapidement.
-pas de gaspillage de matière.
+ Un aspect fun et ludique non-négligeable ! (je suis le premier à rêver de mon imprimante 3D sur le coin de mon bureau)
Nous avons choisi d’écrire cet article pour éclairer les personnes désireuses d’en savoir plus sur cette technologie et de comprendre les possibilités et les limites actuelles. Encore une fois, nous nous focaliserons ici que sur l’aspect fabrication, c’est à dire, le dernier maillon de la chaîne numérique cf notre article sur l’organisation d’une chaîne numérique.
Il est néanmoins intéressant de comprendre quelles sont les contraintes actuelles de cette technologie. Car soyons clairs : On sait modéliser une semelle en 3D… et on sait la transférer sur une imprimante ! Alors, me direz-vous, où est le problème ?
Et bien pour l’instant : un des principaux freins est celui des matériaux disponibles!
En effet, pour toute semelle orthopédique il faut un matériau :
– biocompatible
– résistant aux contraintes mécaniques de pression et de pliure.
– dont on maitrise parfaitement la dureté.
– dont on connait la résistance thermique.
(On ne parle pas ici des problématiques d’usinage mono-matière.)
A l’heure actuelle, les imprimantes 3D peuvent utiliser différents matériaux :
– matériaux plastiques (et nylon)
– résines
– métaux.
Ces matériaux peuvent se présenter sous forme de poudre (plastique et métaux), de filaments (plastique) ou de liquide (résine)… Il existe ensuite plusieurs technologies: fixation des poudres, chauffage d’un filament ou polymérisation de la matière sous l’action de la lumière (laser).
Je vous le disais plus haut, un des principaux freins à l’utilisation de cette technologie sont les caractéristiques mécaniques de ces matériaux. En effet, rien de plus facile que d’envoyer un fichier 3D sur une imprimante 3D. Par exemple, les fichiers qui sortent de notre suite numérique pourrait être envoyé sur une imprimante 3D. Mais cela nous limiterait dans le choix des matériaux… Ceux-ci ne permettent pas, à l’heure actuelle, de répondre au « cahier des charges » pour réaliser des semelles… en effet, ils ne sont pas adaptés aux contraintes répétées que l’on fait subir à une semelle (notamment la pliure) et, selon les matériaux, ils peuvent se déformer sous l’influence de la chaleur.
Restons tout de même pragmatique et ne tirons pas de conclusions hâtives ! Il serait prématuré de dire qu’il n’y aura jamais de matière adaptée aux semelles (telles qu’on les conçoit en France) ! L’impression 3D est en effet un domaine qui progresse à grande vitesse, mais pour l’instant, même si le problème de matière était résolu, l’investissement en temps (pour réaliser l’impression), les limitations en choix de matériaux (et donc en choix podologique) et le coût de matière seraient tellement supérieurs aux autres technologies que cette approche ne serait pas forcément le meilleur choix économique non plus…
Que cela ne nous empêche surtout pas de rêver ! Nous avons encore de multiples possibilités à exploiter avec les technologies d’usinages et de Fabrication Assistée par Ordinateur. L’imprimante 3D ou la fraiseuse ne sont « que » le dernier maillon de la chaîne numérique. Il ne faut pas perdre de vue que l’important reste surtout la conception! Le logiciel que vous choisirez pour concevoir vous assurera plus ou moins de possibilités de corrections. Le procédé de fabrication vous assurera la fiabilité du produit fini et vous devez vous assurer de la conformité entre ce qu’on conçoit, qu’on retranscrit à l’écran et que l’on obtient pour son patient! La précision, les matériaux et les choix économiques sont des choix rationnels et prioritaires qui garantissent la qualité et la pérennité de l’activité !
A suivre !